Les débuts d’une économie circulaire

Le traitement des déchets toxiques est, vous l’imaginez bien, plus que particulier. Les entreprises qui préparent et  traitent ces déchets, mettent dans des seaux spécifiques les petits flaconnages toxiques ou réactifs (environ 1,5% du gisement des déchets traités) pour les envoyer dans des usines de traitement comme Solamat Merex. Utiliser la matière fabriquée par SPUR Environnement pour confectionner ces seaux est assez vite venu à l’esprit : pourquoi acheter des seaux en plastique alors qu’on produit du plastique ? Notamment les seaux qui servent à mettre flaconnages et produits toxiques sans les déconditionner.

Mais une contrainte s’est alors tout de suite imposée : « Ces seaux remplis sont transportés par la route doivent donc absolument avoir une homologation UN pour le transport des matières dangereuses », explique Thierry Zarka. En l’occurrence, c’est la norme UN 1H2/Y21 qui garantit la qualité des seaux.

Cette norme explique pourquoi les fabricants de ces emballages UN n’en ont jamais produit en matière recyclée : pour pouvoir homologuer un emballage il faut homologuer la matière avec laquelle on fabrique l’emballage. Par définition, lorsqu’on utilise du plastique recyclé, elle peut être variable en fonction de ses composants. Mais l’arrivée de fûts homologués UN en matière recyclée a fait réfléchir Thierry Zarka.

Seaux UN en matière recyclée : une jolie histoire territoriale

SPUR Environnement a donc contacté 5 plasturgistes dans la région jusqu’à trouver le bon, à Aubagne : Inovaplast, qui a été le seul à montrer une réelle motivation sur le sujet. Et qui a conçu le moule du seau. C’est un bureau d’études qui a pris en charge la qualification des caractéristiques que doit avoir la matière pour passer les tests d’homologation.

Fort de ce cahier des charges, SPUR Environnement a envoyé la matière à une industrie de Véolia (Plastic Recycling) qui formule le mélange apte à passer l’homologation. Plastic Recycling est ce qu’on appelle un compounder : son activité est de fabriquer des lots de matière régénérée avec la bonne formulation selon la qualité demandée.

Créer une filière nationale en local

Au-delà de la problématique de l’homologation, s’est posée une nouvelle contrainte : celle du nombre de pièces. En effet, un plasturgiste raisonne en millions de pièces. Et si SPUR utilise des seaux, il n’en utilise pas des millions pour autant. « Il a donc fallu faire un travail en interne dans le groupe pour contacter toutes les plateformes ayant la même activité que SPUR : recenser le nombre de seaux, leurs caractéristiques afin définir un cahier des charges commun concernant la taille, la contenance, le type de poignées, l’anse…, confirme Thierry Zarka. Sur ce point la Direction générale de SARPI Véolia s’est engagée à ce que toutes les plateformes du groupe achètent les seaux dont elles ont besoin à notre partenaire Inovaplast ». Soit une production annuelle de 80.000 seaux. Et ça tombe bien : les 80 tonnes de matières nécessaires à la production de ces seaux représentent exactement la matière plastique produite par les sites de Grasse et de Rognac.

Grâce à une subvention de l’Ademe et de la Région SUD, SPUR a réalisé la R&D et Inovaplast a lancé la chaine de fabrication tout en laissant à ce dernier la possibilité d’utiliser le moule pour d’autres productions. « Pour eux, ça a clairement été l’opportunité de lancer une nouvelle activité » poursuit Thierry Zarka.

SARPI Véolia fait donc confiance à une TPE locale pour tout l’approvisionnement de son groupe.

Seaux UN en matière recyclée, c’est pour aujourd’hui ou pour demain ?

Le moule est en cours de fabrication et SPUR et Plastic Recycling travaillent d’arrache-pied pour trouver la bonne formulation qui va passer les tests avec succès. L’enjeu est de garantir la stabilité du polypropylène qui est fabriqué, ce qui nécessite une dizaine de gisements qui doivent être mélangés d’une certaine façon.

L’objectif est donc de sortir les premières productions début d’année 2020 à Aubagne qui va desservir tous les centres de SARPI en seaux.